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精益生产管理不良修正浪费的产生原因与解决方法

作者/整理:恒卓咨询机构 来源:www.herozu.com 2017-03-09

导读

    八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费,持续改善,企业才能保持良性运转,竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的,有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费,认识浪费是改善的第一步,企业现场林林总总,哪些是有价值的,哪些是浪费,不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结,共七种,被称为七种浪费。它们分别是制造过早(多)的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费,合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

 

 

精益生产八大浪费

 

不良修正的浪费

1、不良修正浪费的定义

生产过程中,因来料或制程不良造成的各种损失,需进行处置的时间、人力和物力的浪费。

不良品是工厂中不可容忍的重大浪费现象。我们客户需要的是合乎规范要求的产品,客户不会负担不良品,不仅仅是不良品这部分,随后可能引起的下游延伸制品不良、检查、返工、报废等损失都由企业自己承担。不良品率的高低是企业制程稳定性的最重要的标志,是企业体质好坏的直接体现。

 

2、不良修正浪费的影响

(1)产品报废。报废的产品不仅仅浪费了材料,它还包含了制程中付出的原材料、人工、制造费用以及管理、财务费用,这些产品价值本来可以计入营业额的,但现在报废了,成本还白白付出了,利润直接下降,对于企业的损失之大是让我们怎么尽力弥补都值得的。

 

(2)挑选、检查、维修带来的损失。产品不良了,在宣布报废之前,我们可能要处理、挑选、检查、维修,把部分不良品转成良品,这一过程中的全部付出都是浪费,因为客户不会为我们的上述作业负担一分钱,这其中包含我们的时间、人力、设备、场地、辅材等。

 

(3)信誉的影响。不良品出现会引起交货延迟,有时会产生去客户处换货,或者在客户处随线维修的情况。而如果客户用了我们的问题产品做成下游成品出了状况,那问题就更严重了,所有这些都会引起客户不便进而是抱怨,再进一步就是订单的减少、取消或流失。

 

(4)延伸的复合损失。出现不良品造成的复合损失是致命的,可能要产品召回,可能要面临赔偿诉讼,可能会引来公众的质疑抱怨,可能会引起主管部门的干预,比如停产、吊销执照、限制出口权等。

2007年发生的利达玩具厂老板张数鸿自杀事件,就是由于油漆供应商的20kg色粉含铅超标而最终造成年产值3亿元,在当地玩具界举足轻重的公司的破产。

类似的例子太多了,三鹿奶粉事件,频见报道的汽车、笔记本召回事件都让我们深刻体会到了品质问题的残酷和重要性。

 

3、不良修正浪费的产生原因

(1)设计问题。这里的设计问题是指源头问题,包括产品外观、尺寸、功能、可靠性、可制造性、兼容性等产品设计内容;也包括加工路线、加工方式、检验手段、品质控制点等工艺设计内容;也包括来料选择,供应商控制,包装/存储/运输方式等制造系统方面的设计内容。

之所以要把上面的内容合并在一起,原因就是和生产过程中的执行力及稳定性相比较,上面这些源头问题影响着绝大多数企业生产的品质问题。

(2)制造系统体质问题。即制造阶段的管理影响产品质量--无谓的频繁换线带来生产不稳定,人员稳定度低,作业员熟练度不高,标准作业欠缺,人员技能欠缺等。

(3)生产过程执行力及临时性问题。如操作不标准,执行的检验手段有限,货商质量控制不力,来料检验遗漏,对于发生的不良处理不当,原因追查不彻底,选用了非规定的设备及工艺路线等。

 

4、不良修正浪费的改善方法

   (1)设计方面。

从源头上做到无缺陷,可制造性强,这是我们的目标。但实际上往往达不到,现在的开发设计是个系统工程,会涉及开发部门、工程部门、供应链、品质为主的几乎所有企业内部门。市场是客户左右的,设计方案是客户或者开发部门决定的,能够达到关键设计要求是需要参与的所有部门的努力,而进度不可能整齐划一,在有瑕疵没有解决的情况下,很可能客户就要求量产了,这时候只能带着缺陷生产,而这会带来无穷后患。这些问题可能包括:

①可能一个产品300个尺寸,实际上只有150个不错,而客户认为其中巧15个是关键的,认可了,所以生产了,但某一天另外的120个尺寸中的一个被发现了问题,被重新认定增加为关键尺寸,所以客户退货。

②验证中的制程稳定性差,Cpk值只有0.9,没有达到规定的图5的标准,但客户急需产品,所以量产了,但随后的问题也来了。

③产品量产了,制程也稳定,但因为只考虑交货能力,所以设计时超过正常水平30%的人力、设备、场地及检验环节,后来降低成本改善时要去掉这30%的人力、设备、场地,需要跟客户沟通,这沟通中需要验证内容太多,几乎等于重新开发一个新产品,得不偿失最后只能浪费着生产。

上面三个问题分别是设计时候的规格隐患、制程隐患、制程浪费,都是很典型的设计问题。从这个意义上看,好的设计是消除不良修正浪费的首要保证。

 

(2)制造系统体质方面

①标准化管理。

企业制造系统体质好坏的一个重要标志就是管理的标准化程度。标准化的内容应该包括技术层次的设备、模具、材料、环境、技术参数的标准化,应该包括基础执行层面的5S推动、人员培训、标准化动作、物流规范、模具保养规范等人、机、物料、工艺文件、环境维持、测量系统等方面的标准化,应该包括管制执行层面的计划控制、制造流程、品质管控、产品开发过程的标准化,也应该包括组织系统方面的组织切分、在各制造模块中的部门职责、KPI管理、绩效评定等方面的标准化。在标准化的状态下,企业的生产经营活动是公开的、互通的、执行面可替换的、稳定的。在这里,当一个产品停产一年后再恢复生产时,不必在人、机、料、技术参数、文件、环境等参数方面调试很久才可以正常运转,而是马上就可以正常运转。

管理标准化是制造系统体质优良的一个基本要求。

 

②TQM活动及品质系统的良性运行。

为了减少不良修正浪费,开展全员性的TQM活动是有必要的。在实施TQM的企业里,每人都参与品质改善,对品质的关注是全过程的,是源头性的,同时对品质的理解是全方面的,不仅仅是品质报废类的狭义理解。在全员全方位全过程关注品质的TQM推动同时,逻辑性强、强制性强的品质系统也是不可或缺的,从客户需求定义、检验标准制定、供应商认证、来料检验、制程品保、品质工程保证、出货检验、问题解决及反馈机制等都应该纳入系统范围强制运行。这样我们就可以有效降低不良的产生,从而减少不良修正浪费的水平。

 

③TPM。

为了减少不良浪费,设备的良好保养是必须的,应该保证设备100%的可动率,不会出现设备原因出现的报废。

 

(3)生产过程执行力及临时性问题

要想保证品质,减少不良修正浪费,在强化企业体质,健全系统,明确责任人的同时,最重要的是执行力度和问题解决速度。没有执行力上面的一切都是空谈。